质量的问题是不存在商讨的余地的。但是，如果你发现和解决质量缺陷太晚，成本可能是无法估量的。

难以承受的质量代价

当今的商业环境，信息更加透明，影响更快，更广。产品质量的代价比以往任何时候都更加严重。随着企业在日益全球化的市场中运营，低于标准的产品或服务的后果可能是毁灭性的。质量差不仅会导致销售和收入损失，而且还会损害公司的声誉——有时甚至是无法挽回的。

系统的，结构性的方法，才是解决质量问题的关键

当您遇到问题时，靠猜测问题的原因很少起作用。结构化方法效果更好。您不仅要解决此特定问题，而且还希望充分了解该问题以确保它不会再次发生。通过将精益的方法融入到流程的各个阶段，更为主动积极地实现质量的保障，并显著降低企业的成本。

通过精益的方法，提升质量的4条路径

加强生产流程中的控制

每个公司的精益成熟程度不同，进而需要采用不同程度的流程优化方法，这些优化和改进可以成为提高效率、减少浪费和提高质量的动力。当然不是每一次的行动都能带来令人惊讶的变化，不过只要展开行动，就可以从轻微的改善过程中意识到重大的影响。改善活动是实现这一目标的好方法。通过改善活动，汇集所有操作工、主管和高层管理人员，共同提出可快速实施的改进方案，更快速地解决问题。

确保员工高效问责

企业需要发展的关键之一是需要确保员工的工作效率和责任感。领导者应运用标准工作、日常改善管理、根本原因分析等精益方法和工具，建立规范和严格的纪律，以此激发每位员工的最大潜力。这种精益的环境和文化有助于在生产一线中实现质量保障。此类计划对于防止存在质量缺陷的产品进入下一道工序具有至关重要的作用。

深入到工程和产品开发中

在精益成熟度较低的企业，我们经常发现由于流程能力不足而导致的一致性问题，或者无法始终如一地生产符合要求的产品。很多情况下，问题原因可能出在工程设计阶段，例如未能设计出易于制造且经济高效的产品。相反，在工程方法中采用精益方法的企业能够更成功地主动预防制造过程中的问题，并不断积累优势。

精益 4.0

一些企业已经抓住了大部分绩效改进和质量优化的机会。对于这些公司来说，精益4.0代表下一步方向，所谓精益4.0是指：”100%地将整个组织精益制度化，然后深入挖掘数据。通过将精益实践与工业4.0相结合，采用先进技术，公司可以了解和解决其业务流程中以前尚未开发的改进机会领域”。即使许多企业仍需实施传统的精益工作，也应考虑精益4.0，因为消除缺陷和全面优化质量的关键信息通常源自机器设备的数据。

在制造业中，许多成本因素往往超出了制造商的直接控制范围。然而，质量成本并不在此列。企业越积极地采用精益原则，并在流程中更早地将质量控制与上游生产相结合，就越能经济高效地满足客户对质量的期望。