对于一般制造业的制造商来说，从设计阶段开始整合质量，指定关键质量要求（CTQ），并在整个生产过程中保持严格的质量保证至关重要。

从设计阶段开始嵌入质量

质量不能简单地通过检查或测试来实现，它必须从设计阶段就建立，并通过对制造过程的严格控制来维护。这一原则对于一般制造业尤为重要，因为它不仅对满足合规和运营标准至关重要，而且对安全至关重要。

建立全面的质量管理体系

全面的质量管理体系包括几个关键步骤：

• 确定对实现质量目标至关的重要流程，并分配责任。
• 确保质量绩效要求从设计阶段到生产阶段通过适当的风险评估和缓解措施在产品发布前进行沟通。
• 风险预防的步骤，并找到预防缺陷和消除不合格根本原因的方法。
• 在设计阶段明确质量目标，并详细说明实现这些目标所需的必要操作流程、资源和供应商。这包括指定产品或流程必须满足的精确要求，可能包括流程或测试规范以及产品特定要求，如性能规格和技术图纸。

培养以质量为中心的文化

大部分制造商严重依赖一个大型检查团队在生产线末端进行产品测试。检查员精通业务，有效地识别和排除缺陷，这正是他们的指责所在。

然而，这种情况引发了一个关键问题：如果这些缺陷可以在过程中预防呢？通过重新评估其对质量的管理方法，制造商能够减少对全职质量控制人员的依赖，同时减少返工并显著提高财务绩效。这一成功促使公司努力在产品生命周期的早期阶段将质量意识嵌入公司文化。

成功转型质量文化的5个重点领域

领导对质量的承诺

公司领导必须完全接受质量的重要性，并认识到其对底线的潜在影响。引入流程和验证方法，让团队参与并培养对质量的承诺，作为日常运营的核心组成部分至关重要。

在设计与开发阶段嵌入质量保证

真正致力于质量文化的公司会投入必要的时间和努力设计和开发反映这一承诺的产品和流程。与复制现有流程或维持现状不同，设计期间的彻底分析有助于预防最终测试中的高失败率，这些失败通常可以追溯到早期开发阶段。

全员参与：质量责任的共同承担

使用DFMEA和PFMEA不仅表明质量是每个人的工作，还提供了一个结构来解决企业中的质量问题——从生产车间到执行层——具有明确的行动和可衡量的结果。

主动优化供应商合作伙伴

质量管理应该在原材料到达之前就开始。在规划过程中早期与采购部门合作，建立基于供应商记分卡的预先供应商选择标准和认证计划。这种方法确保满足这些标准的材料在到达时需要较少的检查，减少检查时间20%-30%，降低质量问题的频率，并消除退回有缺陷材料的需要。

培育以问题解决为核心的企业文化

在质量文化蓬勃发展的环境中，努力超越风险缓解，包括在组织中积极解决问题。授权操作员在问题出现时解决它们，并支持他们使用流程来探索和纠正缺陷的根本原因，不仅提高了质量，也提高了运营效率。

通过在设计和开发流程的早期嵌入质量控制措施，并培养一种将质量视为每个人的责任的文化可以降低成本，最小化风险。从质量检查到质量整合的转变不仅仅是运营上的转变，而是朝着实现更高效率、可靠性和信任的战略举措。